Abfüllanlagen für hochwertige Flüssigkeiten
Automatisierte Abfüllung von Kanistern, Fässern und IBC-Containern
Abfülllösungen, abgestimmt auf Ihre Produkte und Verpackungen
Bei der Entwicklung von Abfülltechnologie steht Ihr konkreter Prozess im Mittelpunkt:
Welche Flüssigkeiten sollen abgefüllt werden, welche Behälter werden verwendet, welche Hygienezonen und Sicherheitsanforderungen gelten – und wie viel Automatisierung und Dokumentation benötigen Sie?
Das Ziel ist ein hygienischer, stabiler und nachvollziehbarer Abfüllprozess mit minimalen Produktverlusten und voller Kontrolle über jeden Füllvorgang.
Auf dieser Grundlage arbeiten wir typischerweise mit zwei Lösungsprinzipien:
- Abfüllanlagen für Fässer und IBC-Container
- Abfüllanlagen für Kanister
Abfüllanlage für Fässer und IBC-Container
Für Fässer und IBC-Container konzipieren wir Abfülllinien, bei denen Hygiene, sichere Arbeitsbedingungen und Automatisierung im Mittelpunkt stehen.
Ziel ist es, den Ablauf vom Paletteneinlauf bis zum versiegelten Behälter so weit wie möglich zu automatisieren.
Eine Anlage kann zum Beispiel folgende Module enthalten:
- Automatische Palettenentstapelung und Zuführung
- Kontrollierter Übergang zwischen Hygienezonen über Luftschleusen
- Automatische Handhabung von Stopfen, Ventilen und Deckeln
- Füllkabine mit druckkontrollierter Atmosphäre und optionaler Belüftung
Hygienische Abfülllinien mit hoher Präzision
Abfüllanlagen für Kanister
Für die Abfüllung von Kanistern und Gebinden entwickeln wir Abfülllinien, bei denen Kapazität, Präzision und Rückverfolgbarkeit Hand in Hand gehen.
Kapazität und Aufbau der Linie werden an Ihre Produkte, Füllmengen und den gewünschten Automatisierungsgrad angepasst – von einfacheren Layouts bis hin zu hochintegrierten Lösungen.
Typische Eigenschaften und Möglichkeiten:
- Füllgenauigkeit bis ca. 0,2 % – abhängig von Produkt und Anlagenkonfiguration
- Kapazität von bis zu ca. 600 Kanistern pro Stunde
- Schnelle Umstellung zwischen Kanistergrößen und Produkttypen
- Unterspiegelabfüllung zur Reduzierung von Schaumbildung und für eine schonende Befüllung
- Lückenlose Rückverfolgbarkeit durch RFID-Tags und Barcodes auf jedem Kanister
- CIP-Reinigung der Fülllanzen und abwaschbares Design, typischerweise IP66
Video ansehen: Vollautomatische Abfülllinie für Kanister
Kundenspezifische Abfülllinie für Novozymes, heute Novonesis
Als das dänische Unternehmen Novozymes, heute Novonesis, in eine neue Abfülllinie investieren wollte, waren die Anforderungen an Hygiene, Präzision und Flexibilität so hoch, dass Standardlösungen nicht ausreichten.
Kundenreferenz
Welche Kapazität ist mit einer Abfülllinie möglich?
Die Kapazität hängt vom Behältertyp, Produkt, Füllvolumen und Aufbau der Linie ab. Als Richtwert können Abfülllinien für Kanister und Gebinde bis zu ca. 600 Behälter pro Stunde verarbeiten. Bei größeren Behältern liegt die Kapazität typischerweise bei bis zu ca. 40 Fässern pro Stunde oder 12 IBC-Containern pro Stunde.
Welche Füllgenauigkeit ist möglich?
Die Abfülllinien können mit hochpräziser, gewichtsbasierter Abfüllung geliefert werden. Je nach Produkt und Anlagenkonfiguration kann eine Füllgenauigkeit von ca. ±0,2 % erreicht werden.
Kann die Abfüllanlage an unterschiedliche Behältergrößen und Produkttypen angepasst werden?
Ja. Die Linie kann so konzipiert werden, dass schnelle Formatwechsel zwischen unterschiedlichen Kanistergrößen, Gebinden, Fässern oder IBC-Containern möglich sind. Wie weit die Umstellung automatisiert wird, hängt von der Anzahl der Varianten und den Anforderungen an den Formatwechsel ab.
Wie werden Schaumbildung, Produktverluste und Produktreste während der Abfüllung reduziert?
Die Abfülllinien können mit Unterspiegelabfüllung ausgestattet werden. Dabei wird die Fülllanze in den Behälter abgesenkt und folgt während der Abfüllung dem Flüssigkeitsspiegel. Das hilft, Schaumbildung, Spritzer und Produktverluste zu reduzieren – insbesondere bei empfindlichen oder schäumenden Flüssigkeiten.
Können Fülldaten erfasst, dokumentiert und rückverfolgt werden?
Ja. Die Abfülllinie kann Fülldaten pro Behälter erfassen und dokumentieren – darunter Gewicht, Zeitpunkt, Chargennummer und relevante Prozessparameter. RFID-Tags, Barcodes und die Integration in Ihre IT-, MES- oder Qualitätssysteme unterstützen eine lückenlose Rückverfolgbarkeit.
Als dänischer Maschinenbauer mit interner Eigentümerstruktur übernehmen wir Verantwortung für die gesamte Lösung – von der ersten Idee bis zur Inbetriebnahme und zum Support.
Klärung der Anforderungen:
Wir starten mit einem Dialog über Produkt, Verpackung, Hygieneanforderungen und den gewünschten Automatisierungsgrad.
Konzeptentwicklung:
Wir entwickeln Konzept und Layout mit Fokus auf Produktion, sichere Arbeitsbedingungen, Qualität und Betriebssicherheit.
Lieferung und Inbetriebnahme:
Wir übernehmen Konstruktion, Fertigung, Tests, FAT, Installation, SAT, Schulung und Dokumentation.